endüstride santrifüj pompalar

Endüstriyel santrifüj pompalar denilince akla hemen grafikler, Q-H eğrileri, verimlilik ve NPSH gelir. Tabii ki bunun temeli bu. Ancak her şeye pasaporta göre karar verilmiş olsaydı, biz montajcılar ve servis çalışanları olarak çok daha az işimiz olurdu. Çoğu zaman asıl sorun, bir katalogdan bir pompa seçmek değil, onu gerçek, ideal olmaktan uzak bir sistemde çalıştırdıktan sonra ona ne olacağıdır. Diyelim ki herkes kavitasyonun zararını biliyor, ancak pratikte bir kimya fabrikasında contaları her üç ayda bir inatla değiştirdiklerini, kaliteden günah işlediklerini ve bunun nedeninin yanlış hesaplanmış ve kurulmuş bir emme hattında olduğunu gördüm - pompa basitçe "açlıktan ölüyordu" ve seyrekleşme bölgeleri yaratıyordu. Veya başka bir durumda - yüksek basınç altında su sağlamak için güçlü, çok kademeli bir pompa kurdular ve altı ay sonra titreşim, boru hatlarının uğultu yapmasına neden oldu. Bunu anladık - tasarım sırasında start-stop sırasındaki hidrolik şokları hesaba katmadıkları, valfin hızlı hareket ettiği ortaya çıktı. Bu “katalog dışı” olanlar hakkında? Ünitenin on yıl mı yoksa iki yıl mı çalışacağını belirleyen anlar var ve ben de spekülasyon yapmak istiyorum.

Çizimden atölyeye: “Şeytan” nerede yatıyor?

Örneğin santrifüj pompa hattını ele alalım. Onlarca yıldır mükemmelleştirilmiş bir klasik gibi görünüyor. Ancak burada pratikten somut bir örnek var. Konut ve toplumsal hizmet işletmelerinden biri, bir pompa istasyonunun modernizasyonu göreviyle karşı karşıya kaldı. Örneğin, verimliliği arttırılmış modern tek kademeli konsol pompaları seçtik. Her şey hesaplamalara göre, parametreler doğru. Başlattık ve bir ay sonra rulman ünitelerinin aşırı ısınmasıyla sorunlar başladı. Kazmaya başladılar. Pasaportta çalışma modunun sürekli olarak belirtildiği, ancak gerçekte istasyonun frekans kontrollü modda ve zamanın önemli bir bölümünde düşük hızlarda çalıştığı ortaya çıktı. Ve düşük hızlarda, nominal hız için tasarlanan standart rulman yağlama ve soğutma sistemi etkili bir şekilde çalışmayı durdurdu. Bu tipik bir hatadır; tüm çalışma aralığını analiz etmeden eğri üzerindeki bir noktaya göre seçim yapmak. Üniteyi değiştirmek ve zorunlu yağlama kurmak zorunda kaldık. Sonuç basit: Pasaport verileri sadece bir başlangıç ​​noktasıdır. Her zaman daha geniş bir açıdan bakmalıyız - sisteme bir bütün olarak, tasarım değil gerçek çalışma moduna.

Veya başka bir husus - malzemeler. Kimyasal üretim için bu farklı bir konudur. Kuruluşumuz Zhejiang Yangzijiang Pumping Industry Co., Ltd.'de çeşitli plastik kimyasal pompalarımız bulunmaktadır. Yani önemli olan sadece “asit için mi?” demek değil. Konsantrasyonu, sıcaklığı ve aşındırıcı kalıntıların varlığını anlamanız gerekir. Bir durum vardı: Orta konsantrasyondaki hidroklorik asidi pompalamak için bir polipropilen pompa sipariş ettik. Malzeme uygun görünüyor. Ancak işlem sırasında, akışta periyodik olarak katı parçacıkların ortaya çıktığı ortaya çıktı - tamamlanmamış bir reaksiyonun veya boru hattının aşınmasının bir ürünü. Aşındırıcı aşınmayı hesaba katmayan saf bir kimyasal pompa uzun süre dayanmayacaktır. Akış kısmı için güçlendirilmiş, aşınmaya daha dayanıklı malzemelerden oluşan bir seçeneğe geçmek veya bu tür karmaşık ortamlar için diyaframlı pompaları düşünmek zorunda kaldık. Bu, en detaylı teknik şartnamelerin önemi ile ilgilidir. Teknoloji uzmanları genellikle genel bilgiler verir ve nüanslar daha sonra çalışma süreci sırasında ortaya çıkar.

Ve malzemeler hakkında daha fazlası. Gıda veya ilaç endüstrisi için korozyon direncinin yanı sıra yüzey temizliği, CIP temizliği imkanı ve hijyen standartlarına uygunluk ön plana çıkmaktadır. Herhangi bir paslanmaz çelik pompa burada işe yaramaz. Durgun bölgeleri olmayan bir tasarım olan dikişlerin özel olarak parlatılmasına ihtiyacımız var. Üretimimizde bunu dikkate alıyoruz ancak müşteri standart “paslanmaz çelik” ile fiyat farkını her zaman anlamıyor. ve sıhhi performans. Örneklerle açıklamamız gerekiyor: Mikro çatlak veya pürüzlülük, bakterilerin çoğalabileceği bir yerdir ve tüm ürün grubu için risk oluşturur.

Kurulum ve “ilk lansman”: gerçeğin anı

Burada saatlerce konuşabilirsiniz. İdeal şekilde tasarlanmış ve üretilmiş bir pompa, yanlış kurulum nedeniyle bir günde bozulabilir. Temel ama eskimeyen bir prensip, motorla hizalamadır. Lazer hizalama kullanıyoruz, bu zaten standart. Ancak makinede mükemmel hizalama yapılsa bile, temel cıvataları sıkıldıktan ve boru hatları bağlandıktan sonra resim değişebilir. Özellikle boru hatları kompansatörler olmadan sağlam bir şekilde bağlanmışsa. Pompa boruların ağırlığını taşımamalıdır! Bu ne yazık ki sıklıkla ihlal edilen bir aksiyomdur. Titreşim, yatakların aşırı yüklenmesi, contanın tahrip olması - sonuç tahmin edilebilir.

Kendinden emişli pompalar ayrı durur. Emme hattından havanın alınmasının gerekli olduğu birçok görev için uygun bir çözüm. Ancak kurulumlarının incelikleri var. Örneğin emme borularının sızdırmazlığının sağlanması kritik öneme sahiptir. Küçük bir hava sızıntısı bile onların "kendinden emişli" yeteneklerinin tamamını geçersiz kılar. yetenek. Veya ilk çalıştırmada mahfazadaki sıvı seviyesi - sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir, aksi takdirde pompa çalışmaz, "rölantide" döner ve ısınır. Bir inşaat sahasındaki bir hikayeyi hatırlıyorum: Çukurdan su pompalamak için kullanılan pompa uzun süre çalıştırılamadı. Mürettebat ekipmana küfretti. Geldik ve kontrol ettik - pasaporta göre bu koşullar için maksimum emme yüksekliği 7 metre olmasına rağmen emme hortumunun uzunluğu yaklaşık 20 metreydi. Fiziği kandıramazsınız.

Devreye alma ayrı bir ritüeldir. İlk çalıştırmadan önce, dönüş yönünü kontrol etmek (çok önemsiz, ancak durumlar vardır), sistemin havasını almak, rotorun manuel olarak düzgün döndüğünü kontrol etmek gerekir. Salmastra contalı pompalar için - salmastra ayarı. Günümüzde genellikle mekanik salmastraları tercih ediyorlar, ancak aynı zamanda kendi nüansları da var; yıkama sıvısının saflığı, salmastra haznesindeki basınç. Bu adımı atlarsanız, çalışmanın ilk saatlerinde contada sızıntı veya aşırı ısınma meydana gelir.

Çalışma: planlı bakım ve acil onarımlar arasında

Pompa başlatıldı ve çalışıyor. Sırada izleme var. En basit ve etkili yol, rulman ünitelerinin titreşimini ve sıcaklığını düzenli olarak ölçmektir. Titreşimin artması ilk çağrıdır. Belki aşınma veya kavitasyon erozyonu nedeniyle pervanenin dengesi bozulmuştur. Belki uyum gevşektir. Ya da belki sorun temelde veya borulardadır. Termografi aynı zamanda harika bir araçtır - aşırı ısınma, uygunsuz yağlamayı, yatağın aşırı sıkılmasını veya tahribatının başladığını gösterebilir.

Dalgıç pompalar gibi üniteler için teşhis daha karmaşıktır - bunlar bir kuyuya veya rezervuara gizlenmiştir. Bu noktada cari tüketim analizi ön plana çıkıyor. Akımdaki bir artış, kum birikmesi veya pervanenin kirlenmesi nedeniyle sıkışma veya yükte bir artış olduğunu gösterebilir. Akımın düşmesi ise tam tersine “boşta” çalışmayla ilgilidir. (örneğin seviye düştüğünde). Bu nedenle akım sensörlü ve termal korumalı yüksek kaliteli bir kontrol sistemi lüks değil, zorunluluktur.

Planlı bakım. Yatak odalarındaki yağın değiştirilmesi (gresle yağlanan yataklar kullanılmıyorsa), contaların durumunun kontrol edilmesi. Ürettiğimiz manyetik pompalar için, sargı yalıtımının durumunu ve sızdırmaz muhafazanın (manşon) bütünlüğünü izlemek önemlidir. Avantajları tamamen sızdırmaz olmalarıdır, ancak manşon hasar görürse (örneğin kavitasyon veya korozyon nedeniyle), ürün mıknatısların ve statorun alanına girecek ve bu da arızaya yol açacaktır. Güvenilirlikleri çok yüksektir, ancak yalnızca ortamın tasarım parametreleri dahilinde çalışırken.

Standart çözümler işe yaramadığı zaman

Geleneksel santrifüj pompaların, hatta agresif ortamlara dayanıklı olanların bile baş edemediği teknolojik süreçler vardır. Örneğin yüksek viskoziteli sıvıların, yüksek katı içerikli süspansiyonların veya kesilmeye duyarlı ürünlerin pompalanması. İşte bu noktada diğer ilkeler devreye giriyor. Portföyümüzde örneğin tek vidalı (vidalı) pompalar bulunmaktadır. Viskoz sıvılarla iyi başa çıkarlar, titreşimsiz düzgün bir akış sağlarlar ve ürüne karşı hassastırlar. Ancak aynı zamanda kendi özelliklerine de sahiptirler: boşlukların hassas bir şekilde ayarlanmasını gerektirirler ve "kuru" çalışmaya karşı hassastırlar.

Veya diyaframlı pompalar. Başlıca avantajları, aşındırıcı, çok kirli ortamları büyük kalıntılarla bile pompalayabilmeleridir. Ve "kuru" çalışabilirler. hasar yok. Çamur ve kalın macunların pompalanması için idealdir. Ancak üretkenlikleri kural olarak santrifüj olanlardan daha düşüktür ve bazen damperlerle söndürülmesi gereken bir akış titreşimi vardır. Her zaman bir seçim vardır, ancak bu, birimin alışkanlığına veya fiyatına değil, pompalanan ortamın gerçek özelliklerine dayalı olarak bilinçli olmalıdır.

Santrifüj olanlara geri dönelim. Bazen sorun pompa tipini değiştirerek değil, mevcut olanı değiştirerek çözülür. Aşındırıcı ortamlar için, boşluğu artırılmış ve özellikle aşınmaya dayanıklı malzemelerden (örneğin yüksek kromlu dökme demir, silisyum karbür) yapılmış pervaneler kullanılabilir. Kavitasyon koşulları için, geliştirilmiş kavitasyon özelliklerine sahip özel tekerlekler kullanın veya büyük kavitasyon rezervine sahip bir pompa takın. Bütün bunlar müşterinin teknoloji uzmanı ile üreticinin mühendisi arasında bir diyaloğu gerektirir. Web sitesindeZhejiang Yangzijiang Pompalama Sanayi A.Ş., LtdSadece bir katalog değil, Ar-Ge ve stantlarımızda testlerden, seçim ve hizmete kadar tam bir döngüye dayalı bir yaklaşım sergilemeye çalışıyoruz. Çünkü pompa sadece bir donanım parçası değil, bir sistemin elemanıdır ve çalışması yüzlerce faktöre bağlıdır.

Sonuç yerine: yüksek sesle düşünmek

Bu nedenle, endüstriyel santrifüj pompalardan bahsederken, tablodaki kuru sayılara değil (her ne kadar onlarsız yapamazsınız), süreci anlamaya odaklanırdım. Ne indiriyoruz? Üretim hattı tam olarak nasıl çalışıyor? Hangi acil durumlar mümkündür? Bakım için kalifiye personel var mı? Bu soruların cevapları çoğu zaman verimlilik açısından %1 farka sahip iki model arasında seçim yapmaktan daha önemlidir. Düşük hızlarda rulmanların aşırı ısınması gibi olumsuz olanlar da dahil olmak üzere deneyim, ekipmana sistematik olarak bakmayı öğretir. Ve şirketimiz gibi kendi üretim ve test hatlarına sahip bir üreticinin bu sürece girmeye, sadece bir ürün değil, bir çözüm sunmaya, belki de belirli ihtiyaçları karşılamak için tasarımı değiştirmeye hazır olması iyidir. Sonuçta bir pompalama ünitesinin güvenilirliği, doğru hesaplamaların, yüksek kaliteli imalatın, yetkin kurulumun ve dikkatli çalışmanın toplamıdır. Bir halkayı kaçırırsanız tüm zincir başarısız olabilir.